用高频感应加热机对发起机凸轮轴感应淬火的电源频率，如今以8 - 10kHz 为主流，功率则常用200kW左右。凸轮轴高频感应加热电源频率的选择，主取决于凸轮的几何外形。早在20世纪50年代，前苏联高尔基汽车厂曾用2000Hz、200kW机式发电机一次加热两根凸轮轴的凸轮。当加热5. 0 - 5. 5s 时，凸轮的圆弧局部高于唱碳钢的淬火温度，而桃尖局部加热缺乏，必需预冷4. 5 - 5. 0s，才干使桃尖与圆弧局部温度平均，而每根凸轮轴的耗电量为3.25kW.h。当采用3600Hz、200kW机式发电机停止凸轮加热时，凸轮加热时间为3s，预冷只需2.Ss，整个凸轮加热温度平均，每根凸轮轴的能耗降到1.9kW.h。当采用8kHz机式发电机时，在175kW功率时，加热时间为3s，预冷/s，冷却2.0s，消费率明显上升，而能耗降落。凸轮用不同频率电源时的消费率与能耗数据
电源频率/khz 2.0 功率/k 200 加热时间/s 5.0-5.5 预冷时间/s 4.5-5.0 消费率/件/36 能耗 3.25 特性 桃尖温度低 备注 采用双位淬火机，凸轮轴同有两个凸轮同时加热。电源频率/khz 3.6 功率/k200 加热时间/s 3.3 预冷时间/s2.5 消费率/件 60 能耗 1.9 温度整个平均 80. 175 3.0 1.0 2.0 80
凸轮用不同频率电源时的消费率与能耗数据。
用高频、超音频电源加热凸轮，虽然采取桃尖部加大间隙等措施，凸轮桃尖部温度依然明显高于圆弧部，此种工艺曾经被淘汰。
(1)凸轮加热电流频率的选择 在没有计算机模仿方法时，曾引荐f*佳=3800/r（2） Hz， 式中，r为凸轮桃尖的r值(cm)。以4125 发起机凸轮轴为例，凸轮圆弧部直径=34. 9 ，进气门r ≈4. 14，排气门r ≈6. 16 ，按上式计算：f*佳=3800/ (0.6)（2）Hz=10555Hz。
这种凸轮，在采用2500Hz加热时，桃尖温度明显低于圆弧部，工艺上靠预冷匀温来进步桃尖的温度，然后停止喷液淬火。
(2)凸轮感应淬火工艺 根本上有两类：**类是钢制凸轮轴，凸轮与轴颈普通采用分段一次加热办法。
1)凸轮与轴颈宽度相近时，能够共用一个感应器。解放汽车凸轮轴，凸轮、轴颈、偏心、齿轮四个不同局部，共用一个感应器，运用效果不错。此工艺的难点在于离轴颈很近的这个凸轮的淬火加热，当采用8～lOkHz电流时，感应器的电磁场一局部会散逸到紧邻的轴颈，这样，轴颈部分会回火，而凸轮靠轴颈侧这一局部加热温度偏低。如今凸轮感应器两端已设计装上导磁体，处理了此一难点.
2)凸轮轴工艺上碰到的第=个难点，是两个相邻凸轮间隔太近，如相距6 -8mm。此时，感应器附加导磁体也有艰难。处理的方法是将两个相邻凸轮一同加热，但由于感应器中间磁场较强，因而，感应器设计上要使并联的两个有效圈在中间局部离得远一些，并不完整与凸轮宽度相对应。
3)关于轿车合金铸铁凸轮轴，普通采用多个感应器串联一次加热整根凸轮轴的工艺。
(3)采用分段一次加热的凸轮轴采用自回火工艺，此时，淬火工艺应设定为每加热淬火凸轮轴的一个局部，下一个加热局部应位于已淬过火局部下面的位置。这样能保证已淬过火的局部不用受第=次冷却，就有牢靠的自回火温度与时间。
(4)自回火温度缺乏 凸轮常因自回火温度缺乏，在下一工序前后会发现凸轮**局部崩落，有时会产生许多件同样崩落方式的废品，有时因感应器与加热部位位置的偏移，也会产生废品。
(5)凸轮轴的支承轴颈，58mm支承轴颈上，设计的键槽是半月型的，感应淬火后，由于涡流在两侧集中，两侧键槽端又是矩形直角应力集中区，淬火后，发作裂纹较多。改良后键槽，将键槽改用圆弧铣刀加工成两端为圆弧形的构造，感应淬火后，裂纹即消弭。
(6)钢制凸轮轴 由于凸轮轴淬火外表硬度请求较高，因而，比拟容易产生裂纹。有些厂家对凸轮轴钢材含碳量停止精选，减少上下限差，如45钢，精选w (C) 为0. 42%-0. 47% ，或0. 43% - 0. 48%。/p>
(7)凸轮轴的变形 关于分段一次加热的凸轮轴，淬火后有弯曲，但易于校正，由于杆部未淬硬；但对多个凸轮一次加热的凸轮轴，由于未淬硬的杆部极短，在可能条件下，采用校正辊，可减少变形。
(8)用高频感应加热机对油泵凸轮轴的感应淬火 假如采用两凸及一个轴颈一次加热的三个有效圈串联的感应器一个凸轮轴分两次淬完，也得到较好的运用效果。
客服1