1、淬火裂纹
淬火裂纹是高频淬火常见的缺陷。原因有很多，如过热、冷却速度过快、高频淬火前显微组织不当等。此外，所用钢材的碳含量也有很大的影响，如0.淬火裂纹很少发生在30%左右，但当含碳量为0时.50%左右容易产生淬火裂纹。此外，还应注意钢材的晶粒大小和碳化物形状。
为了防止淬火开裂，要注意工件的形状，特别要注意工件的棱角、圆孔边缘、壁厚不均和倒角等。另外，钢材中若有夹渣存在，当然对淬火裂纹的出现也会产生很大影响。
2、软点和硬化层厚度不足
一般认为，软点和硬化层厚度不足是由淬火温度、加热时间和冷却方法等原因引起的。此外，还应注意电流频率、传感器形状等。淬火硬度和硬化层厚度也受到高频淬火前钢中是否有网状碳化物和球化体尺寸的影响。为了防止这些缺陷的发生，要求对所使用的钢进行正火和质量调节。此外，根据要求的硬化层厚度选择合适的电流频率(如果可以调整)也很重要。
3、烧伤
由工件形状、传感器形状和电流频率引起的过热会导致工件烧伤。为防止烧伤，应注意键槽、圆孔边缘和传感器与工件之间的间隙。
4、磨裂
对于高频淬火或普通淬火工件，当在淬火或低温回火状态下磨削时，**阶段和第二阶段的回火收缩是由一些局部区域产生磨削热引起的。因此，周围的金属受到拉应力，形成一个软点。由于软点呈现回火色，这种现象也称为磨削烧伤。此外，在磨削过程中，由于残余奥氏体向马氏体的转化或磨削热过多引起的工件表面局部二次淬火，有时会引起磨削裂纹。
磨削裂纹有两种:一种是磨削热将工件温度升高到180℃裂纹垂直于研磨进给方向，呈平行线状，称为**类研磨裂纹;另一种是研磨热将工件温度升高到250～300℃裂纹呈网状，称为第二类磨削裂纹。
当显微组织为屈氏体或索氏体时，可采用热酸蚀法检查磨削裂纹。
磨削热是在砂轮与钢的接触和挤压摩擦条件下产生的。因此，砂轮的类型、粒度和类型都会影响磨削热。钢硬度越高，硬碳化物越多或导热系数越低，就越容易产生更多的磨削热，从而提高工件的温度。含碳量高、含铬、钼的合金钢也容易产生大量的磨削热，从而提高工件的温度。
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